车间里的5S和目视化，怎么做才不流于形式

标题：车间里的5S和目视化，怎么做才不流于形式

5S和目视化管理，在制造企业里推行了很多年。几乎每个车间都贴过标识、画过线、开过动员会。但很多企业的5S，停留在打扫卫生的层面。检查的时候收拾一下，检查完了又恢复原样

。

问题出在哪里？5S的本质不是大扫除，是通过整理、整顿、清扫、清洁、素养这五个步骤，让现场的问题变得一眼可见，让正确的操作变得自然而然。如果只是表面干净，深层的问题被

掩盖起来，那就背离了5S的初衷。

整理和整顿：从空间设计开始

整理是区分要和不要。整顿是让要的东西有固定的位置，而且取用方便。这两步看起来简单，但做不好，后面的清扫和清洁就无从谈起。

很多车间的问题是：操作工干完活，工具随手一放，下次用的时候到处找。物料堆在工作台上，分不清哪个是待加工的、哪个是已完成的。半成品放在过道上，人走路都要侧身。这些问

题表面上是操作工习惯不好，实际上是空间设计有问题。

工具没有固定的存放位置，或者存放位置离工位太远，操作工自然不愿意放回去。物料没有明确的暂存区，或者暂存区太小放不下，自然就堆到过道上。解决这些问题，需要在设备和工

作台的设计阶段就考虑好。

铝型材工作台的T型槽可以安装工具挂板，把常用的螺丝刀、扳手、镊子挂在伸手可及的位置。物料架可以分层设计，不同状态的物料放在不同层，用颜色区分。工作台旁边可以配小型

周转车，待加工和已完成的物料分开放置。

清扫和清洁：不只是擦干净

清扫是发现问题的过程。擦设备的时候，顺便看看有没有漏油、有没有螺丝松动、有没有异常磨损。清洁是把清扫形成制度，定期做、有人检查。

但很多车间的清扫是走过场。操作工拿抹布随便擦一遍，设备里面的灰尘、油污、铁屑根本没清理。皮带下面的积料、滚筒轴承座周围的油泥、电控柜里的灰尘，这些地方不清，时间长

了就是故障隐患。

清扫的标准要明确。哪些部位需要每天清扫，哪些部位每周清扫，用什么工具、怎么清扫、清扫到什么程度，**有照片参考。设备旁边的清扫工具也要有固定的存放位置，不能随便扔

在地上。

素养：习惯成自然

素养是5S的最高境界。操作工不需要别人提醒，自己就会把工具放回原位、把废料扔进垃圾桶、把设备擦干净。但素养不是靠开会强调出来的，是靠前面的4S做到位之后自然形成的。

当工具挂板就在手边，取用方便，操作工自然愿意放回去。当物料架的位置合理，物料拿取顺手，自然就不会堆在工作台上。当清扫工具就在旁边，随手就能拿到，自然就会清理废料。

好的现场设计，让正确的行为变得容易做，错误的行为变得不容易做。

目视化：让问题一眼可见

目视化管理的核心，是让任何人走进车间，都能一眼看出正常还是异常。

设备运行状态目视化。用三色灯或者状态看板显示设备是运行、待机还是故障。绿色正常，黄色待机，红色故障。操作工和管理者远远一看就知道设备状态。

物料状态目视化。用不同颜色的物料盒区分待加工、已完成、不良品。用地面画线标明物料暂存区的边界和**堆放高度。用看板标明安全库存线，低于安全库存时自动亮灯提示。

操作指示目视化。工作台上张贴简明的操作步骤示意图，关键参数用醒目的字体标出。换产的时候，操作工不需要翻手册，看板上的图示就能知道怎么调整。

安全警示目视化。危险区域用黄黑警示带标出，急停按钮用醒目的红色标识，防护门开启方向用箭头标明。这些不需要很高的成本，但能让操作者时刻注意安全。

做好5S和目视化的几个实用方法

从最乱的地方开始。不要一上来就全面铺开，选一个最典型的工位或者区域，做好示范，然后逐步推广。

让操作工参与。操作工最清楚哪些工具最常用、哪些物料放在哪里最顺手。让他们参与设计，方案更贴合实际，他们也更愿意维护。

用照片对比。改善前拍一张，改善后拍一张，放在一起对比。效果看得见，大家才有成就感。

定期检查和反馈。班组长每天花几分钟检查5S执行情况，发现问题及时指出。不要等到月度检查才来说，时间长了操作工就忘了。

5S和目视化不是一次性的项目，是持续的过程。设备会变、产品会变、人员会变，现场的标准也要跟着调整。保持简单、实用、能坚持，比追求完美更重要。湖南越海工业设备有限公司

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